汽車配件壓鑄是汽車制造中的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，其技術(shù)發(fā)展直接影響汽車的性能、成本和環(huán)保性，隨著新能源汽車的普及，對壓鑄的精度、效率和材料適應(yīng)性將提出更高要求。

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壓鑄的核心是利用高壓高速將金屬液填充到模具型腔中，快速成型并冷卻凝固。具體流程包括：
模具準(zhǔn)備：清理壓鑄模型腔，噴涂脫模劑（防止金屬液粘模），閉合模具。
金屬熔煉：將金屬原材料（如鋁錠、鋅錠）加熱至熔融狀態(tài)（鋁合金約 650-700℃，鋅合金約 380-420℃）。
壓射成型：通過壓鑄機的壓射系統(tǒng)，將熔融金屬以高壓（通常 5-150MPa）、高速（0.5-50m/s）注入模具型腔。
保壓與冷卻：保持壓力直至金屬液完全凝固，確保零件致密性。
開模取件：模具打開，頂出機構(gòu)將成型零件取出，進(jìn)行后續(xù)處理（如去毛刺、拋光）。
汽車配件壓鑄的優(yōu)勢
生產(chǎn)效率高
一次壓鑄即可成型復(fù)雜零件（如帶內(nèi)腔、花紋的結(jié)構(gòu)），無需多次加工，單件生產(chǎn)周期短（幾秒到幾分鐘），適合大批量生產(chǎn)（如汽車發(fā)動機缸體年產(chǎn)可達(dá)百萬件）。
零件精度與一致性好
尺寸公差可達(dá) ±0.1mm（高精度型號），表面粗糙度低（Ra1.6-6.3μm），減少后續(xù)機加工量；模具固定成型，零件一致性高，便于汽車裝配線自動化作業(yè)。
材料利用率高
相比傳統(tǒng)鍛造或機加工，壓鑄幾乎無廢料（金屬液直接填充型腔），材料利用率可達(dá) 90% 以上，降低生產(chǎn)成本。
適合復(fù)雜結(jié)構(gòu)件制造
能壓鑄出薄壁（更薄可達(dá) 0.5mm）、多腔、帶鑲嵌件（如鑲嵌螺栓、螺母）的復(fù)雜零件，滿足汽車對輕量化和集成化的需求（如一體化壓鑄車門框架）。