鋁鋅合金壓鑄的質量控制貫穿于生產全流程，從原材料到成品輸出的每個環節都需嚴格把控，以減少缺陷（如氣孔、縮孔、裂紋、飛邊等），確保壓鑄件性能與精度。

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以下是關鍵質量控制要點：
一、原材料及預處理控制
合金成分管控
嚴格檢驗鋁鋅合金錠的化學成分，確保鋅（Zn）、鋁（Al）及其他合金元素（如鎂、銅、硅等）含量符合標準（如 GB/T 1173 或客戶指定牌號要求），避免因成分偏差導致鑄件力學性能（強度、硬度）不達標或流動性下降。
禁止使用雜質超標的回爐料，回爐料比例需嚴格控制（通常不超過 30%-50%），并單獨檢測其成分穩定性，防止雜質累積影響鑄件質量。
原材料預處理
合金錠需清潔無油污、銹蝕，投入熔爐前去除表面雜質，避免熔煉時產生氣體或夾渣。
潮濕的原材料需預先烘干（溫度約 120-150℃），減少熔煉過程中氫氣的吸入（氫氣是導致鑄件氣孔的主要原因之一）。
二、熔煉過程控制
熔煉溫度與時間
控制熔爐溫度在合金液相線以上 50-100℃（具體溫度依合金牌號而定，如 ZA27 合金約 450-500℃），溫度過高會導致合金氧化燒損加劇、晶粒粗大；溫度過低則流動性不足，易產生澆不足、冷隔等缺陷。
熔煉時間不宜過長，避免合金元素過度燒損或吸氣量增加，同時需通過攪拌確保合金成分均勻。
除氣與精煉
熔煉時必須進行除氣處理，常用方法包括：通入惰性氣體（如氮氣）攪拌、添加除氣劑（如六氯乙烷），降低合金液中氫氣含量（氫含量需控制在 0.15ml/100g 以下），減少鑄件氣孔。
加入精煉劑（如氯化鋅、氟化鹽）去除合金液中的氧化物、硫化物等夾渣，確保合金液純凈度，避免夾渣類缺陷。
熔體溫度穩定性
合金液從熔爐轉移至壓鑄機壓室前，需保持溫度穩定，避免因溫度波動導致填充性能不一致，影響鑄件成型質量。
三、壓鑄工藝參數控制
壓射參數
壓射速度：分為慢速（填充階段）和快速（增壓階段），需根據鑄件結構（薄壁件需高速，厚壁件可適當降低）調整，確保合金液快速充滿型腔且無飛濺、卷氣。
壓射壓力：包括比壓（單位面積壓力）和增壓壓力，需根據鑄件尺寸、壁厚及復雜程度設定（通常 50-150MPa），壓力不足易導致縮孔、欠鑄；壓力過高可能引發模具磨損或鑄件飛邊。
保壓時間與壓力：保壓階段需維持一定壓力至鑄件凝固，防止因金屬液收縮產生縮孔，保壓時間通常為 0.5-3 秒（隨鑄件厚度增加而延長）。
模具溫度控制
模具預熱溫度需匹配合金特性（通常 150-250℃），溫度過低會導致合金液快速冷卻，產生冷隔、澆不足；溫度過高則鑄件易粘模、表面粗糙，且冷卻時間延長影響生產效率。
生產過程中通過模溫機實時監控模具各區域溫度（如型腔、型芯），確保溫度均勻，避免局部過熱或過冷導致的鑄件變形。
澆注量與填充時間
控制每次壓射的合金液量（即 “料餅厚度”），確保填充型腔充分且無過量浪費，避免因澆注量不足導致欠鑄，或過量導致飛邊、漲模。
填充時間需極短（通常 0.05-0.5 秒），確保合金液在凝固前充滿型腔復雜結構（如窄縫、薄壁處）。
四、模具設計與維護控制
模具結構合理性
澆注系統（澆道、內澆口）設計需確保合金液流動平穩、無渦流（減少卷氣），內澆口位置與尺寸需匹配鑄件形狀，避免局部沖擊導致模具磨損或鑄件缺陷。
排氣系統需通暢，在型腔最后填充處設置排氣槽（深度 0.05-0.1mm），及時排出型腔內的空氣和氣體，防止氣孔、欠鑄。
脫模斜度、頂出機構設計需合理，避免鑄件頂出時產生變形或拉傷。
模具日常維護
定期檢查模具型腔、型芯的磨損情況，及時修復因沖刷、腐蝕導致的劃痕、凹陷，確保鑄件尺寸精度。
保持模具表面清潔，每次生產前噴涂均勻的脫模劑（避免過量導致鑄件表面缺陷），并檢查導柱、導套等運動部件的潤滑，防止卡滯影響合模精度。
五、后處理及成品檢驗
后處理質量控制
去除鑄件飛邊、毛刺時，避免因打磨過度導致尺寸超差或表面損傷。
如需進行表面處理（如電鍍、噴漆），需先對鑄件進行脫脂、酸洗，確保表面無油污、氧化層，避免鍍層結合不良。
對有內部質量要求的鑄件（如承壓件），需進行時效處理（消除內應力），防止后續使用中變形或開裂。
成品檢驗標準
外觀檢驗：通過目視或放大鏡檢查表面是否有氣孔、裂紋、縮坑、劃傷等缺陷，符合客戶外觀等級要求（如無 A 級面缺陷）。
尺寸精度：使用卡尺、千分尺、三坐標測量儀等工具，檢測關鍵尺寸（如孔徑、壁厚、垂直度），確保在設計公差范圍內（通常 IT10-IT12 級）。
性能測試：抽樣進行力學性能檢測（抗拉強度、硬度、延伸率），必要時通過金相分析檢查內部組織（如晶粒大小、夾雜物含量）。
內部質量：對重要鑄件進行無損檢測（如 X 光探傷、超聲檢測），排查內部氣孔、縮孔等隱蔽缺陷。
六、過程記錄與追溯
建立完整的生產記錄體系，記錄每批次的合金成分、熔煉參數、壓鑄工藝參數（溫度、壓力、時間）、模具狀態、檢驗結果等，確保質量問題可追溯，便于分析缺陷原因并優化工藝。