精密鋅合金壓鑄的模具設計直接決定壓鑄件的尺寸精度、表面質量、生產效率及模具壽命，核心圍繞 “鋅合金特性適配 + 精密成型保障 + 高效生產兼容” 三大原則，以下是關鍵設計要點，按核心模塊拆解說明：

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一、模具材料選型：適配鋅合金特性，兼顧耐磨與導熱
鋅合金熔點低（380-417℃）、流動性好，但壓鑄時仍存在模具磨損、熱疲勞等問題，材料選擇需針對性優化：
型腔 / 型芯（關鍵成型面）：先選用 H13 熱作模具鋼（淬火 + 回火硬度 52-56HRC），兼具高硬度、耐磨性和抗熱疲勞性，能承受鋅合金反復冷熱沖擊，模具壽命可達 100 萬次以上；對超精密零件（公差 ±0.01mm 內），可選用 S136、STAVAX 等不銹鋼材質，拋光性能更優，能實現 Ra0.8μm 以下的鏡面型腔。
導柱 / 導套、滑塊等運動部件：選用 20CrMnTi（滲碳淬火）或 SKD61，保證導向精度和耐磨度，避免運動間隙導致壓鑄件尺寸偏差。
輔助部件：澆道、分流錐等接觸高溫鋅液的部件，可采用鈹銅（BeCu）增強導熱性，加速鋅液冷卻，減少縮孔缺陷。
二、澆注系統設計：保證鋅液平穩填充，避免卷氣 / 夾雜
澆注系統是鋅液進入型腔的 “通道”，設計核心是快速、平穩、無渦流，適配鋅合金高流動性的特點：
澆道類型：先采用 扇形澆道 + 分流錐 結構，扇形澆道可使鋅液均勻擴散，分流錐避免鋅液直接沖擊型腔（防止局部過熱或沖蝕模具）；小型精密零件（如電子連接器）可采用針狀澆道，減少澆口殘留，降低后續加工難度。
澆道尺寸：鋅液填充速度快（通常 3-5m/s），澆道截面積需匹配壓鑄機壓射速度，一般主澆道直徑 8-15mm，分流道寬度 3-8mm，確保鋅液在 0.05-0.2s 內填滿型腔（填充時間過長易導致氧化夾雜，過短易卷氣）。
澆口位置：
避開零件關鍵精密面（如裝配基準面、外觀面），防止澆口痕跡影響精度；
對準型腔厚壁部位，保證補縮充分，減少縮孔、縮松；
多個型腔時，采用 “均衡式澆注”，確保各型腔填充速度一致，避免部分零件尺寸偏差。
排氣系統：鋅合金填充時易卷入空氣，需在型腔末端、死角、澆口對面設置排氣槽：
排氣槽寬度 0.8-1.5mm，深度 0.03-0.05mm（過深易漏鋅，過淺排氣不暢）；
復雜型腔可設置 “排氣針” 或 “排氣鑲塊”，確保型腔內空氣在填充過程中完全排出，避免壓鑄件表面氣孔、內部疏松。
三、成型結構設計：適配精密尺寸要求，減少變形與缺陷
成型結構直接決定壓鑄件的形狀精度，需結合鋅合金收縮特性（線收縮率 0.3%-0.6%）和零件裝配需求設計：
收縮率補償：根據鋅合金型號（如 Zamak 3、Zamak 5）的實際收縮率，在模具型腔尺寸上增加對應補償量（例如 Zamak 5 收縮率 0.5%，零件尺寸 100mm 時，模具型腔設計為 100.5mm）；對復雜形狀零件（如帶筋條、凹槽），需通過 CAE 模擬分析收縮規律，局部調整補償量，避免收縮不均導致變形。
脫模斜度：為保證順利脫模，減少零件與模具的摩擦（避免劃傷或變形），型腔和型芯需設置合理斜度：
外觀面、精密配合面：斜度 0.5°-1°（較小可至 0.3°，避免影響裝配精度）；
非精密面、深腔部位：斜度 1°-3°，防止脫模時拉傷零件。
壁厚設計：鋅合金壓鑄件壁厚需均勻（推薦 1.5-4mm），避免厚壁過大（超過 5mm 易產生縮孔）或壁厚突變（導致應力集中、變形）；對必須的厚壁部位，可設置 “工藝孔” 或 “加強筋”，既保證強度，又優化冷卻均勻性。
圓角設計：所有轉角處設置圓角（R≥0.5mm），避免尖角導致鋅液流動受阻（產生渦流或冷隔），同時減少模具應力集中，延長模具壽命。
四、冷卻系統設計：控制溫度均勻性，保障尺寸穩定
鋅合金熔點低，冷卻速度對壓鑄件精度影響大 —— 冷卻不均會導致收縮變形、表面缺陷，設計核心是 “均勻降溫、快速定型”：
冷卻方式：采用循環水冷卻，在型腔、型芯、澆道等關鍵部位鉆孔設置冷卻水道，水道距離型腔表面 8-15mm（過遠冷卻不足，過近導致型腔溫度不均）。
水道布局：
壁厚部位水道加密（間距 15-20mm），薄壁部位間距 25-35mm，確保型腔各區域溫度差≤5℃；
復雜形狀（如曲面、凹槽）可采用 “隨形水道”（3D 打印成型），貼合型腔輪廓，冷卻效果更均勻。
溫度控制：模具工作溫度需穩定在 150-200℃（溫度過低易導致鋅液流動性下降，產生冷隔；溫度過高易粘模、縮孔），通過溫控器調節冷卻水流量，實現溫度閉環控制。
五、導向與定位設計：保障模具精度，避免錯模
精密壓鑄件對模具合模精度要求高（錯模量需≤0.01mm），導向定位系統是核心保障：
導柱導套：采用 “雙導柱 + 輔助導柱” 結構，導柱選用圓柱形（配合間隙 0.005-0.01mm），表面氮化處理（硬度≥60HRC），確保合模時導向精準，無偏移。
定位機構：在動模、定模設置 “定位銷 + 定位套” 或 “錐面定位”，定位銷公差控制在 ±0.003mm，錐面配合角度 30°-45°，進一步消除合模間隙，避免錯模導致壓鑄件飛邊或尺寸偏差。
滑塊 / 抽芯機構（針對復雜零件）：
滑塊采用 “導滑槽 + 斜導柱” 驅動，導滑槽配合間隙 0.01-0.02mm，斜導柱角度 15°-20°（角度過大易卡死，過小抽芯力不足）；
抽芯機構需設置 “限位塊” 和 “彈簧復位”，確保每次抽芯、復位精準一致，避免影響零件孔位、槽位的位置精度。
六、頂出系統設計：避免脫模變形，保護精密表面
頂出系統需在不損傷壓鑄件的前提下，實現平穩脫模，核心是 “均勻受力、避免局部應力集中”：
頂出方式：先采用 “頂針頂出”，頂針選用 SKD61 材質，直徑 1.5-5mm（根據零件尺寸調整），頂針數量按 “每 5-8cm2 設置 1 根” 分布，重點布置在零件厚壁、拐角部位，確保頂出力均勻。
頂針位置：避開零件精密配合面、外觀面，頂針端面與型腔表面平齊（公差 ±0.005mm），避免頂出痕跡影響精度；對薄壁零件（壁厚≤1.5mm），可采用 “頂板頂出” 或 “氣頂輔助”，減少局部壓力導致的變形。
頂出行程：頂出行程需大于零件較大脫模高度 2-3mm，確保零件完全脫離型腔；頂針與模具配合間隙 0.01-0.02mm，防止鋅液滲漏形成飛邊。
七、模具精度與表面處理：匹配精密成型需求
模具加工精度：型腔、型芯的加工公差需控制在 ±0.005mm 以內，表面粗糙度 Ra≤0.8μm（精密零件 Ra≤0.4μm），通過 CNC 加工中心、EDM（電火花加工）、WEDM（線切割）實現高精度加工，關鍵面需經過磨削、拋光處理。
表面處理：型腔表面可進行氮化處理（提高硬度和耐磨性）或 TiN 涂層（減少粘模）；對需要電鍍的壓鑄件，型腔需拋光至鏡面（Ra≤0.2μm），避免模具表面紋理轉移到零件上，影響后續電鍍效果。