加工鋁合金壓鑄需重點關注模具設計、工藝參數控制、缺陷預防及表面處理適配性四大核心環節，每個細節都直接影響鑄件精度、強度及生產穩定性。

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1. 模具設計與維護細節
模具是鋁合金壓鑄的基礎，設計不合理或維護不當會直接導致鑄件報廢。
模具結構優化：
澆注系統需設計合理的澆道、內澆口和溢流槽，確保金屬液平穩填充型腔，避免卷入空氣（防止氣孔）；內澆口尺寸需匹配鑄件大小，過大易導致飛邊，過小易產生填充不足。
排氣系統要充分，在型腔最后填充的位置（如死角、厚壁處）設置排氣槽（深度 0.1-0.2mm，寬度 5-10mm），及時排出型腔內的氣體，減少氣孔和縮孔。
模具冷卻系統需均勻分布，根據鑄件壁厚調整冷卻水路位置（厚壁處水路需靠近型腔），避免局部冷卻過快導致裂紋，或冷卻過慢產生晶粒粗大。
模具維護要點：
每次生產前需清理模具型腔，去除殘留的氧化皮和金屬碎屑，防止壓入鑄件形成夾雜缺陷。
定期檢查模具型腔、澆道的磨損情況，若出現劃痕、變形需及時修復（如拋光、補焊），避免鑄件表面出現劃痕或尺寸超差。
生產過程中需定期噴涂脫模劑，選擇與鋁合金適配的水基脫模劑（避免油基脫模劑產生煙霧），且噴涂量要均勻，過多易導致鑄件表面氣泡，過少易粘模。
2. 壓鑄工藝參數控制細節
工藝參數的精準控制是保證鑄件質量穩定的關鍵，需重點監控以下 3 點：
壓射參數：
壓射速度分為慢壓射和快壓射階段：慢壓射階段（填充型腔 1/3 前）速度需低（0.2-0.5m/s），防止金屬液沖擊模具導致飛濺；快壓射階段速度需根據鑄件復雜度調整（0.8-2.5m/s），確保快速填充型腔，減少氧化。
壓射壓力需匹配鑄件壁厚，厚壁鑄件（≥10mm）需較低壓力（30-50MPa），避免過度壓實導致裂紋；薄壁鑄件（≤3mm）需較高壓力（60-100MPa），確保致密性。
溫度控制：
鋁合金液溫度需穩定在 650-720℃（根據合金牌號調整，如 ADC12 取 680-700℃），溫度過高易導致氧化燒損、鑄件縮孔；溫度過低易導致填充不足、冷隔。
模具溫度需控制在 180-280℃，預熱時需均勻升溫（避免局部溫差過大導致模具開裂），生產過程中通過冷卻水路維持溫度，模具溫度過低易產生冷隔，過高易粘模。
保壓與開模時間：
保壓時間需根據鑄件壁厚設定，厚壁件保壓時間長（5-10s），確保補縮，減少縮孔；薄壁件保壓時間短（2-5s），避免過度保壓導致鑄件內應力增大。
開模時間需在鑄件凝固成型后（通常 3-8s），過早開模易導致鑄件變形，過晚則影響生產效率，且可能因鑄件收縮與模具粘連。
3. 常見缺陷預防細節
鋁合金壓鑄易出現氣孔、縮孔、冷隔等缺陷，需針對性預防：
氣孔預防：
嚴格控制鋁合金液的熔煉過程，避免過度攪拌（減少空氣卷入），熔煉時可加入精煉劑（如六氯乙烷）去除氣體。
優化模具排氣系統，確保排氣槽不被金屬液堵塞（可定期清理排氣槽），必要時在型腔頂部設置排氣針。
縮孔預防：
設計鑄件時避免壁厚差異過大（壁厚比控制在 1:3 以內），厚壁處設置工藝補縮臺，便于金屬液補縮。
調整壓射工藝，適當提高保壓壓力和保壓時間，確保鑄件凝固過程中有足夠的金屬液補充收縮。
冷隔與裂紋預防：
提高鋁合金液溫度和模具溫度，避免金屬液在填充過程中過早冷卻。
優化澆注系統，減少金屬液在型腔中的分流（如避免多內澆口同時填充），防止不同流股相遇時溫度過低形成冷隔。
鑄件脫模后避免快速冷卻（可進行時效處理），減少內應力，防止裂紋。
4. 后續加工與表面處理適配細節
壓鑄后的后續處理需結合鑄件用途，避免因工藝不當破壞鑄件性能：
去毛刺與清理：
采用振動研磨、噴砂等方式去除鑄件飛邊和毛刺，避免使用尖銳工具人工清理（防止劃傷鑄件表面）。
清理后需檢查鑄件表面，若有針孔、凹陷等缺陷，可采用鋁合金專用膩子修補（適用于外觀要求不高的鑄件）。
表面處理適配：
若需進行陽極氧化，壓鑄時需控制鑄件致密度（氣孔率≤5%），且表面需光滑（粗糙度 Ra≤1.6μm），否則氧化膜易出現針孔、色差。
若需噴漆或噴粉，需先對鑄件表面進行脫脂、磷化處理，去除油污和氧化皮，增強涂層附著力；避免鑄件表面有油污（壓鑄時脫模劑殘留），否則會導致涂層脫落。
熱處理注意：
多數壓鑄鋁合金（如 ADC12、A380）不適合進行淬火處理（易導致裂紋），若需提高強度，可采用低溫時效處理（120-150℃，保溫 2-4h）。
熱處理前需清理鑄件表面的脫模劑殘留和油污，避免加熱時產生煙霧污染或導致表面缺陷。