?鋅合金壓鑄件是通過壓鑄工藝，利用熔融的鋅合金材料在高壓下注入模具中，經(jīng)過冷卻凝固后形成的金屬制品。

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鋅合金壓鑄件在生產(chǎn)過程中可能會遇到多種常見的缺陷，以下是一些主要的缺陷類型及其產(chǎn)生原因：
流痕：
特點：鑄件表面呈現(xiàn)光滑紋理，局部凹陷，與熔融金屬的流動方向一致。
原因：
兩股金屬的痕跡與腔體不同步。
模具溫度低，如鋅合金模具溫度低于150℃時容易出現(xiàn)此類缺陷。
灌裝速度太快或涂層過多。
解決方案：
調整內澆口截面積或位置。
調整模具溫度，增加溢流槽。
適當調節(jié)充型速度，改變金屬液充填室的流動狀態(tài)。
冷水屏障/水紋：
特點：低溫金屬流未熔化的間隙具有不規(guī)則的線性形狀，分為穿透式和非穿透式兩種。
原因：
金屬液澆注溫度低或模具溫度低。
合金成分不符合標準，流動性差。
澆注系統(tǒng)不合理，排氣不良等。
解決方案：
適當提高鑄造溫度和模具溫度。
改變合金的成分，提高流動性。
改進澆注系統(tǒng)，提高澆口速度，改善填充條件。
挫傷：
特點：在脫模方向上，因金屬的粘附而在鑄件表面造成劃痕，嚴重時成為硬面。
原因：
型芯、型材壁澆注傾角太小或傾角裝反。
合金結合模具。
鑄件偏斜或芯棒傾斜。
解決方案：
校正模具，確保坡度制作完成。
合理設計澆注系統(tǒng)，避免金屬流向型芯和壁，并適當降低填充速度。
氣泡：
特點：在鑄件表皮下，由于氣體膨脹而形成氣泡。
原因：
模具溫度過高。
灌裝速度太高。
金屬流中含有過多的氣體。
解決方案：
將模具冷卻至工作溫度。
降低注射速度，避免產(chǎn)生渦流。
清洗并加裝溢流槽和排氣管。
氣孔：
特點：壓鑄件內部形成的氣體形狀比較規(guī)則，表面光滑。
原因：主要是包裹氣體引起的，如澆口位置選擇和導流形狀不當?shù)取?br>解決方案：
調整澆口位置，防止對鑄件正面沖擊。
改善溢出效應，增加溢出效應。
局部變形或裂紋：
特點：鑄件表面有裂紋或局部變形。
原因：
鑄件壁太薄，收縮后變形。
頂料桿數(shù)量不夠或分布不均，導致受力不均勻。
解決方案：
增加頂料桿的數(shù)量，調整其分布位置，使鑄件頂出受力均衡。
調整和重新安裝推桿固定板。
外輪廓不清晰或局部欠料：
特點：鑄件外輪廓不清晰，不能成形，局部欠料。
原因：
進料口厚度太大。
壓鑄機壓力不夠，壓射比壓太低。
解決方案：
減小進料口流道厚度。
更換壓鑄比壓大的壓鑄機。