鋅合金壓鑄件的生產(chǎn)工藝流程圍繞 “原料準(zhǔn)備→熔融壓鑄→成型后處理→質(zhì)量檢測(cè)” 四大核心環(huán)節(jié)展開，每個(gè)步驟都有嚴(yán)格的參數(shù)控制和操作標(biāo)準(zhǔn)，確保鑄件的精度、強(qiáng)度及表面質(zhì)量，具體流程如下：

?

一、前期準(zhǔn)備階段（奠定生產(chǎn)基礎(chǔ)，減少后續(xù)缺陷）
原材料選型與預(yù)處理
選用符合要求的鋅合金錠（如常用的 Zamak 3、Zamak 5），根據(jù)鑄件性能需求添加銅、鋁、鎂等合金元素（如 Zamak 5 含銅 0.7%-1.2%，提升強(qiáng)度）；
若使用回料，需先進(jìn)行篩選、除雜（去除油污、金屬雜質(zhì)），避免雜質(zhì)影響鑄件致密度；
原材料按比例稱重，確保合金成分精準(zhǔn)，防止因成分偏差導(dǎo)致性能不達(dá)標(biāo)。
模具準(zhǔn)備與調(diào)試
模具安裝：將定制好的壓鑄模具固定在壓鑄機(jī)的動(dòng)模座和定模座上，確保模具定位精準(zhǔn)（形位公差≤0.05mm）；
模具預(yù)熱：通過(guò)模具加熱系統(tǒng)將模具溫度升至 150-250℃（溫度過(guò)低易導(dǎo)致金屬液冷卻過(guò)快，出現(xiàn)冷隔、流痕；過(guò)高則可能粘模）；
噴涂脫模劑：均勻噴灑水性或油性脫模劑，減少鑄件與模具的粘連，同時(shí)輔助散熱，保護(hù)模具型腔。
設(shè)備調(diào)試
調(diào)試壓鑄機(jī)參數(shù)：設(shè)定鎖模力（根據(jù)鑄件大小和復(fù)雜度，通常為 500-5000kN）、壓射速度（慢壓射階段 0.1-0.5m/s，快壓射階段 2-5m/s）、壓射壓力（10-50MPa）；
檢查熔爐、冷卻系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)是否正常：熔爐溫度穩(wěn)定在 380-420℃（鋅合金熔點(diǎn)約 380℃，過(guò)熱 50-100℃提升流動(dòng)性），冷卻水管路無(wú)堵塞，液壓系統(tǒng)壓力穩(wěn)定。
二、核心壓鑄階段（金屬液成型關(guān)鍵環(huán)節(jié)）
金屬液熔化與保溫
將稱重后的鋅合金錠投入電阻爐或燃?xì)鉅t中，加熱至熔融狀態(tài)，期間通過(guò)攪拌裝置均勻合金成分，去除熔融液中的氣體（可通入氮?dú)獬龤猓┖透≡ㄍㄟ^(guò)撇渣勺清除氧化渣）；
熔融鋅合金在熔爐中保溫，確保溫度穩(wěn)定，避免因溫度波動(dòng)影響流動(dòng)性和成型質(zhì)量。
壓射成型
澆注：通過(guò)自動(dòng)澆注系統(tǒng)或人工，將熔融鋅合金注入壓鑄機(jī)的壓射室；
壓射：壓射桿快速推進(jìn)，將金屬液以高壓、高速注入模具型腔（填充時(shí)間通常為 0.01-0.2 秒），排出型腔內(nèi)部空氣；
保壓與凝固：注入完成后保持壓力（保壓壓力通常為壓射壓力的 80%-90%），持續(xù) 5-30 秒，讓金屬液在高壓下充分凝固，減少縮松、氣孔缺陷；
開模頂出：鑄件凝固后，壓鑄機(jī)驅(qū)動(dòng)動(dòng)模后退開模，頂針裝置將鑄件從模具型腔中頂出，完成初步成型。
三、后處理階段（提升鑄件精度與使用性能）
去毛刺與清理
去除澆口、冒口：通過(guò)沖床、角磨機(jī)或機(jī)器人自動(dòng)化設(shè)備，切除鑄件上的澆口（金屬液進(jìn)入型腔的通道）、冒口（補(bǔ)縮用）及飛邊（模具間隙溢出的金屬）；
清理表面雜質(zhì)：用高壓水槍、噴砂或拋丸設(shè)備，清除鑄件表面的脫模劑殘留、氧化皮和毛刺，使表面粗糙度達(dá)到 Ra0.5-1.6μm。
表面處理（按需選擇，提升耐腐蝕性和外觀）
基礎(chǔ)處理：鉻酸鹽鈍化（彩色、黑色鈍化，中性鹽霧測(cè)試可達(dá) 24-72 小時(shí)）、磷化處理（增強(qiáng)后續(xù)涂層附著力）；
裝飾 / 防護(hù)處理：噴涂（粉末噴涂、噴漆，提升耐候性）、電鍍（鍍鋅、鍍鉻、鍍鎳，提升耐磨性和美觀度）、真空鍍膜（高~端產(chǎn)品，如電子設(shè)備外殼）；
特殊處理：對(duì)于要求高的鑄件，可能進(jìn)行陽(yáng)極氧化（提升表面硬度）或鈍化 + 封閉處理（延長(zhǎng)鹽霧測(cè)試時(shí)間至 500 小時(shí)以上）。
機(jī)械加工（按需補(bǔ)加工，保障裝配精度）
若鑄件關(guān)鍵部位（如螺紋孔、裝配面）尺寸精度未達(dá)標(biāo)，需進(jìn)行機(jī)械加工，如鉆孔、攻絲、銑削、磨削等；
加工后需去除鐵屑、油污，避免影響后續(xù)裝配或表面處理效果。
四、質(zhì)量檢測(cè)階段（把控成品合格率）
外觀檢測(cè)：通過(guò)人工目視或機(jī)器視覺檢測(cè)，排查鑄件表面是否有氣孔、縮孔、冷隔、裂紋、流痕等缺陷；
尺寸檢測(cè)：使用卡尺、千分尺、三坐標(biāo)測(cè)量?jī)x等工具，檢測(cè)鑄件關(guān)鍵尺寸和形位公差，確保符合設(shè)計(jì)圖紙要求（公差通常控制在 ±0.05-±0.2mm）；
性能檢測(cè)（抽樣檢測(cè)）：
金相分析：檢查合金組織是否均勻，有無(wú)雜質(zhì)、偏析；
力學(xué)性能測(cè)試：抽樣進(jìn)行抗拉強(qiáng)度、硬度、沖擊韌性測(cè)試（如 Zamak 5 要求抗拉強(qiáng)度≥320MPa，硬度≥90HB）；
密封性檢測(cè)：對(duì)有密封要求的鑄件（如汽車油路部件），進(jìn)行氣壓或水壓測(cè)試，排查滲漏；
缺陷修復(fù)（可選）：對(duì)于輕微缺陷（如小氣孔、小毛刺），通過(guò)補(bǔ)焊、打磨等方式修復(fù)；嚴(yán)重缺陷則判定為廢品，回收重熔。
五、包裝入庫(kù)階段
對(duì)合格鑄件進(jìn)行分類、計(jì)數(shù)，根據(jù)運(yùn)輸需求進(jìn)行包裝（如氣泡膜包裹、紙箱裝箱），防止運(yùn)輸過(guò)程中磕碰劃傷；
記錄生產(chǎn)批次、檢測(cè)結(jié)果等信息，入庫(kù)存儲(chǔ)，確保可追溯性。