鋅合金壓鑄加工因工藝環節多（如模具設計、合金熔煉、壓鑄參數控制等），易出現各類缺陷，直接影響產品精度、強度及外觀。

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一、內部缺陷（影響產品力學性能，易導致后期斷裂 / 失效）
內部缺陷需通過無損檢測（如 X 光、超聲波）或解剖發現，核心與合金質量、壓鑄參數相關：
1. 內部氣孔
特征：鑄件內部出現無規則孔洞，多呈圓形 / 橢圓形，內壁光滑。
成因：① 合金熔煉時水汽 / 油污未清除（氫在鋅合金中溶解度隨溫度降低驟降，析出形成氣孔）；② 模具排氣不暢（氣體被包裹在鑄件內部）；③ 壓射速度過快，卷入大量空氣。
解決辦法：
熔煉前清理合金原料（去除油污、銹蝕），避免濕料加入；
采用真空壓鑄工藝（抽除模具內空氣，減少卷氣）；
優化排氣系統（排氣槽深度 0.15-0.3mm，長度延伸至模具外，避免氣體回流）。
2. 縮松（疏松）
特征：鑄件內部出現細小、分散的孔洞，多位于壁厚中心、圓角處，無明顯規律。
成因：① 合金凝固時體積收縮，補縮通道被提前凝固的金屬堵塞；② 模具溫度梯度不合理（壁厚處冷卻過快）；③ 保壓壓力不足，無法推動金屬液補縮。
解決辦法：
設計合理的補縮系統（在壁厚處設置冒口，引導金屬液先補縮）；
采用梯度冷卻（模具壁厚處減緩冷卻，薄壁處加速冷卻，形成 “從外到內” 的凝固順序）；
提高保壓壓力（通常為壓射壓力的 60%-80%），延長保壓時間至鑄件完全凝固。
3. 夾雜（渣孔）
特征：內部出現不規則雜質（如氧化渣、金屬氧化物），孔洞內壁粗糙，常伴隨裂紋。
成因：① 合金熔煉時氧化嚴重（鋅合金易氧化生成 ZnO，形成氧化渣）；② 熔煉爐內渣料未清理干凈，隨金屬液進入模具；③ 澆口 / 流道設計不合理，無法過濾渣料。
解決辦法：
熔煉時加入覆蓋劑（如氧化鋅粉），隔絕空氣，減少氧化；
金屬液澆注前靜置 5-10 分鐘，讓渣料上浮，再通過過濾網（80-120 目）過濾；
在流道中設置渣包（收集渣料，避免進入型腔），渣包容積不小于鑄件體積的 10%。
二、尺寸與成型缺陷（影響產品裝配精度，導致無法正常使用）
此類缺陷多與模具設計、壓鑄參數穩定性相關，常見如下：
1. 尺寸超差
特征：產品實際尺寸與圖紙偏差超出公差范圍（如尺寸偏大 / 偏小、壁厚不均）。
成因：① 模具設計時未考慮鋅合金收縮率（鋅合金線收縮率約 0.5%-1.2%，未預留收縮量）；② 模具磨損（長期生產導致型腔尺寸變大）；③ 壓鑄參數波動（如模具溫度、壓射壓力不穩定，影響收縮一致性）。
解決辦法：
模具設計時按鋅合金收縮率預留尺寸（如圖紙尺寸 100mm，模具型腔設計為 100.8mm，按 0.8% 收縮率計算）；
定期檢測模具型腔尺寸（每生產 1 萬件檢測一次），磨損超限時修復或更換模具；
穩定生產參數（采用溫控系統保持模具溫度 ±5℃波動，壓射壓力誤差控制在 ±3%）。
2. 欠鑄（缺肉）
特征：鑄件局部未填充完整（如邊角、筋條缺失），形狀與模具型腔不符。
成因：① 金屬液流動性不足（溫度過低、合金成分不合格）；② 壓射壓力 / 速度不足（無法推動金屬液填充至型腔末端）；③ 模具排氣不暢（氣體阻礙金屬液填充）。
解決辦法：
確認合金成分（如 Zn-Al-Cu-Mg 系鋅合金，Al 含量控制在 3.5%-4.3%，保證流動性）；
提高壓射壓力（根據產品投影面積計算，通常為 30-80MPa）和壓射速度（填充時間控制在 0.05-0.2s）；
清理模具型腔（去除殘留渣料、油污，避免阻礙金屬液流動）。
3. 變形
特征：鑄件冷卻后發生彎曲、扭曲，形狀不規則，無法貼合基準面。
成因：① 鑄件結構不對稱（壁厚差異大，冷卻收縮不均）；② 模具型腔受力不均（鎖模力偏差，導致型腔變形）；③ 脫模方式不合理（頂出桿受力不均，強行頂出導致變形）。
解決辦法：
優化產品結構（采用對稱設計，壁厚差≤1.5 倍；增加防變形加強筋）；
調整鎖模力（確保模具分型面均勻受力，無單邊偏移）；
優化頂出系統（增加頂出點數量，確保頂出力均勻；采用延時頂出，待鑄件充分冷卻后脫模）。